Cuivrer une pièce imprimée 3D sans cuve géante, c’est possible en la faisant tourner
Hendrik s’est attaqué à un problème classique des makers : électroplaquer une pièce imprimée en 3D un peu grosse, ça demande une cuve énorme remplie de produits chimiques pour la submerger entièrement.
Sa solution, fabriquée maison, prend le problème dans l’autre sens : si la pièce ne rentre pas dans la cuve, autant la faire tourner doucement dans une cuve plus petite.
Le principe est simple. Vous prenez votre pièce 3D, vous la poncez, vous la recouvrez de peinture conductrice (indispensable, sinon le métal ne s’accroche à rien).
Ensuite vous la fixez sur un axe motorisé piloté par un ESP32 (un petit microcontrôleur Wi-Fi du même style qu’un Raspberry Pi en plus modeste) qui fait tourner doucement la pièce via un moteur pas-à-pas. La pièce trempe à moitié dans la cuve d’électrolyte, et la rotation se charge du reste. Au bout d’une nuit complète, le cuivre s’est déposé uniformément sur toute la surface.
La cuve elle-même est fabriquée maison en acrylique, dimensionnée juste pour la zone immergée. Une carte électronique custom gère le moteur, un boîtier imprimé en 3D protège l’ensemble.
Une fois le cuivrage terminé, Hendrik polit la couche obtenue puis enchaîne avec d’autres bains pour ajouter d’autres métaux par-dessus si besoin, comme du nickel ou de l’or. Le résultat ressemble à une pièce métallique pleine, alors qu’en dessous c’est juste du plastique imprimé.
C’est exactement le genre de bricolage qui ne paie pas de mine mais qui débloque un truc bien utile. Une cuve d’électrolyse pour un casque ou une grosse pièce cosplay, c’est plusieurs centaines d’euros de produits chimiques, sans compter la place que ça prend dans un atelier.
Là, l’investissement matériel se réduit à un moteur pas-à-pas à 15 euros, un ESP32 à 5 euros, un bout d’acrylique et la peinture conductrice. Le tout est réutilisable indéfiniment, donc l’amortissement se fait rapidement.
Petit bémol quand même : si vous ne plaquez qu’une seule pièce dans votre vie, c’est sans doute plus simple de payer un pro pour vous le faire et il faut accepter de laisser tourner un montage chimique pendant douze heures dans son garage.
Mais pour quelqu’un qui produit des accessoires en série, des prototypes de bijoux ou des pièces cosplay régulièrement, c’est une vraie alternative.
Source :
Hackaday
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